毛纺厂主要质量技术措施要管理要点

　　这篇质量管理论文发表了毛纺厂主要质量技术措施要管理要点，在信息经济时代, 网络技术的快速发展推动了现代人们生活、学习以及生产方式的转变, 纺织检测领域的质量控制活动也不例外，现代信息技术的运用在提高纺织检测技术质量水平的同时也提高了纺织检测技术的先进性。

　　关键词：质量管理论文, 毛纺厂产量, 技术措施

　　1质量管理

　　1.1质量管理要点

　　①持续切疵分析、优化电清参数。新品种立即切疵分析，老品种1h/次切疵分析。

　　②调节好长丝包芯纱上下张力，保证包覆质量。采用环锭纺工艺减少27.8tex及以下线密度的长丝包芯纱。

　　③采取重奖重罚、奖优罚劣政策，全员参与质量监控，激励、激活员工的积极性[2]。

　　④对于每个新投产产品，需了解与产品质量相关的问题，如所用原料特征、新旧工艺单对比，前期生产中的问题，质量预案情况，设备情况，客户要求等。

　　1.2质量问题技术措施

　　1.2.1环锭纺

　　1.2.1.1降低棉/毛品种布面A1类纱疵

　　梳棉：设备人员每周用酒精擦1遍大小漏底、生头板，保证光洁度，对设备每天抄针1次，检查1次棉网质量;辅机房人员每天上机检查针布状态;每天检查小漏底进口搁花、斩刀花成形不良，锡林、道夫针布造成的挂花、罗拉缠花、道夫底部搁花、笼头，上下刮刀积花等问题。停车清洁时彻底清理墙板塞花;梳棉值车工随巡回擦净笼头积花，不允许扬起飞花;随时检查吸风风量，杜绝堵糊;生头落筒要打回生头板，杜绝生头板搁花挂花，并掐疵点条。梳棉湿度55%～60%。采用AFIS纤维性能测试系统测试半成品指标，4级原棉和5级原棉组成的配棉短绒控制在23%以内，4级花配棉短绒控制在20%以内。

　　并粗：每周对并条圈条盘进行1次清洗;每天测机械波，异常立即停车检修;每天检查吸风风量大小、牵伸区部件有无损伤、上下清洁是否灵敏;对牵伸区一筒一清洁，高架清洁必须停车用捻杆捻，不能造成飞花纱疵;并条压力棒积花、上下清洁挂花需及时反馈，并对设备进行修理，处理疵点条;粗纱车工对牵伸区、车身清洁每落一排纱做一次清洁，处理断头飞花要彻底;粗纱上下清洁失灵，车工需及时反馈，并对设备进行修理，处理疵点纱;并粗湿度60%～65%，减少空中飞花;每天分析粗纱连续性疵点，并根据情况进行追踪。

　　细纱：杜绝吸棉笛管堵花;新换粗纱表面、上下斜坡要摘净积花;对断头、飘头及时处理;巡回查绒辊积花、打顿;清洁工每天做一遍氨纶丝丝面清洁;调丝工每天检查2遍导丝轮转动是否灵活;及时处理前罗拉黏花;牵伸区需保持清洁，以减少飞花纱疵;细纱湿度55%～60%。

　　后纺：维修工及电工巡回检查单锭，并及时修理，避免单锭乱切;每天检查2遍单锭切纱，并针对乱切单锭先查管纱，若管纱合格，先做电清清洁，再用合格管纱采样，之后找电工或维修工修理;车工必须按工作要求巡回检查，发现单锭乱切，必须关闭;管纱不允许集中纺，1个纱库只允许纺1个牵纱，避免接头集中;氨纶丝产品应建立纱疵报警系统，以避免产生连续性捻结，出现连续性捻结的筒纱必须去掉接头再纺，并将该管纱拿出待处理，减少接头集中;车工应做好纱线通道清洁(捻结器、滚筒、传感器、纱库)减少疵点及疵点产生的断头;车工插纱时，逐个检查连续疵点。对单锭乱切要求：先用棉球做电清清洁，再单锭采样;每周做十万米纱疵实验，分析纱疵，十万米9级有害纱疵控制在3个以内。

　　1.2.1.2涤/毛/氨纶包芯纱品种捻结疵点

　　化纤含量大于50%以上的氨纶丝品种，染深色的牛仔布，容易出现捻接疵点，在染色前不易显现，而经过染色后，疵点就在织物上突显，很难将其去除[3]。

　　根据客户不同需求，设计不同打结方案，进行试织，优化生产方案，尽量减少捻接数量。捻接疵点在牛仔布上的显现，与混纺纱配比有一定的关系，与纱线细度的关系不是很明显，关键在于化纤的特性。弹性越大，捻接疵点越容易显现布面。捻接问题既有一定的规律，也有随机性。

　　措施：凡是遇到捻接有难度品种，接单后需提前做捻结优化试验，提供给客户选择。客户认可后，将捻结参数及样照留档，生产时对比样照进行生产。前细工序做好基础管理，控制纱疵，减少捻结数量。仔细分析纱疵是否有害，对无害疵点优化电清参数。设定捻结锁定，连续切4次时，锁定锭子，将筒纱处理干净再纺。自络每班查单锭，异常锭子关闭修理。每天关注切疵数量，控制在百万米300粒左右，有变化及时停车检查原因。

　　1.2.1.3棉/毛竹节纱织布断头

　　有的竹节纱品种节子粗，竹节处难以加捻，容易在竹节处断头。采取措施如下：

　　细纱：湿度控制在60%～65%;杜绝锭子不配套、不按机型上车;锭带张力轮张力统一，长度统一标准、不允许混用;落纱工做好锭钩清洁，杜绝锭带在非正常位置纺纱;落纱、摆管时剔除坏管，杜绝坏管纺纱;设备坏车、纺纱过程中途停车，必须处理干净粗细节;责任机台保全工检查发现皮辊歪斜，应立即解决;杜绝竹节纱断头后直接接头，断开接头绕头长度不允许超1m;客户允许的情况下可适当加捻。

　　后纺：加强对自络、细纱管底纱线的把关，将成形不良的管纱交由车间工艺员处理[4]。后纺优化捻结参数，减少出现捻结滑脱;并保证捻结外观不翘头;优化电清参数，减少误切(切疵保证200粒左右);竹节倍数大、节子超过20cm的，第一排纱根据温、湿度，手摸筒纱松紧度，筒纱张力在400cN左右;严把细纱直接接头和接头超长纱，竹节纱接头倒吸在1.5m内。

　　1.2.1.4涤/毛包芯纱品种氨纶丝断丝

　　由于钢丝圈较重、发热、更换周期不合理、纱线通道有毛刺、偏丝、漏丝、氨纶丝异常、车速高、小倍数氨纶品种包覆不良漏丝等，造成涤/毛包芯纱品种氨纶丝断丝。

　　措施：值车工加强巡回，有断丝的锭子及时处理，尤其是人为偏丝和缠胶辊等，发现后及时处理[5]。钢丝圈应偏轻掌握，线速度控制在26m/s之内。每3h查1次断丝，断丝的锭子记锭号反馈检修工检查纺纱通道、搁丝罗拉等是否有光滑现象，并及时检修。落纱前由落纱工、值车工逐锭检查，落纱后逐个拽纱检查有无断丝，减少断丝、劈丝现象;调丝、做清洁后值车工接车要逐锭检查杜绝偏丝、断丝;氨纶丝上机严格执行整台上整台下;后纺打纱插纱时逐个验纱，将无丝纱挑出来;挑丝工认真挑拣，挑拣后再包装。

　　1.2.2气流纺

　　1.2.2.1棉/毛品种布面长细经问题

　　气流纺捻结参数发生波动或纺纱腔内挂花造成长细经问题，主要原因是电清未查出。

　　措施：对接头机连续查看至少10个锭子的接头质量，如有不合格的立即调整。并条杜绝生条毛条、条子打折等问题，以防条子黏连造成劈条子。

　　1.2.2.2棉/毛品种布面异纤问题

　　原因：气流纺破籽配棉为外来破籽，未挑拣出所致。

　　措施：重点品种过异纤分拣机。对有漂白要求的品种，所有配棉成分都要进行评价。梳棉、并条、气流纺等各工序严格把关。

　　1.2.2.3棉/毛品种布面疵点

　　主要因为梳棉机分梳不良所致。采取措施：每天逐台检查棉网质量，如有云斑、破洞立即整改。每周道夫抄针3次;擦车时逐锭排查针布环是否歪齿损坏;做好落后锭子的追踪处理，生产中落后锭子无法正常生产，质量指标异常,个别锭子存在质量问题，产生原因有纺纱部件配合不良、棉条质量及其他问题，落后锭子会持续不断地集中在某几个锭子上，要及时追踪处理[6]。输纤通道表面应光滑，不挂纤维[7]，若输纤通道有损伤，易产生刮花，输纤通道内挂花会造成严重的粗细节[8]。需每天检查梳纤通道分梳腔挂花情况，逐锭检查电清灵敏度。纺杯是气流纺纱的关键器件，直接影响气流纺纱机的产量、质量及能耗[9]，因此，车工巡回处理锁锭和断头时，必须剔纺杯。每天通过面板上排查，断头切头多的锭子逐一排查原因,防止出现空锭等[10]。

　　1.2.2.4棉/毛纱长粗经

　　对于气流纺48.6tex纱线，在整经时出现个别纱线偏粗现象，针对质量不匀采取的措施：梳棉注意控制质量波动，盘头盘底不合格条子及时挑出。生产过程中，每落一桶纱条，用手搓条子，将粗细条挑出。并条巡回过程，严格把关，每2h做一次重量测试，有问题及时调整。每天检查电清失效的锭子，调整电清参数，粗支参数由长度10m、幅度11%调整为长度10m、幅度8%。

　　2产量管理

　　根据品种数量和新安排的上机品种，合理安排翻改品种台位。

　　纺线密度36.4tex以下纱，细纱采用锥面钢领可提高车速，如纺36.4tex棉/毛80/20纱，前罗拉转速提高30r/min，8h可提高产量16kg/台，24h提高产量48kg/台。

　　纺线密度36.4tex以上纱，采用PG14854钢领，与PG14254钢领相比，减少了自络捻结，管纱容量增大，单位时间落纱次数减少，可以节省落纱时间，提高产量。以纺58.5tex涤/毛80/20竹节纱为例，使用PG14854钢领后每8h可多落1排纱，节省时间1.5h，增加产量35kg/台，24h可增加产量105kg/台。

　　3节棉管理

　　主要问题：小单子各工序有时记录不准、控产不准、下脚多、用棉量大。措施：小单子建台账，严格考核。减少各工序坏纱条子、出质量问题坏纱条子。

　　细纱：小单子建立台账。粗纱由专人在翻改品种上机前计量并同前工序核对，如有问题立即反馈，专人进行过程控制：上机时先查好粗纱个数、大小，以便控制，粗纱头、风箱花、回丝每天记录，由记录产量人员监督检查及纺完后汇总，根据粗纱大小尽量使纱同时空锭(如有超锭及时顺掐粗纱);如遇产量已够而粗纱还有剩余提前与计划员沟通。设备：坚持做好专人查车头坏车工作。运转：单个坏纱必须按车间、工序制定处理标准处理，缠皮辊的处理到同档断头位置;单根、无丝处理到正常位置;烂尾、异纤处理后由专人同后工序直接交接，能纺的不能浪费，杜绝一刀钩。反馈的报警纱必须由后工序验证后确实为不合格品方可处理。小单子上机时根据粗纱大小及时协调计划员，粗纱大时能否超纺，减少粗纱头。根据粗纱的大小和数量及时与控产员协调。

　　4节电管理

　　生产用电：突破质量保守，质量产量并重、平衡，各工序质量稳定前提下不低于车间设定车速。清花、前纺、后纺、气流纺，在保证温湿度的前提下尽量洒水不开空调;高温高湿情况下清花、前纺、后纺、气流纺前用滤尘风形成的负压，将外气吸入车间，停开空调(根据季节和室外温湿度，把外面空气引入);在保证湿度的情况下，温度超30℃开空调，尽量减少空调使用。

　　将4级花配棉粗纱定量全部由5.80g/10m改为6.95g/10m，5台车可提高产量1.9t左右，每天可节电140kW·h,每月可节约用电4200kW·h，节约费用2940元左右。

　　前纺空调主风机变频改造：送风主电机30kW，每月用电量2.4万kW·h左右，改为变频调节，每月可节约用电5000kW·h左右，全年节电6万kW·h。

　　细纱空调地吸风节能改造：地吸风机55kW，每月用电4.2万kW·h，主要原因是老式离心风机，风量小，负载大。改造新型轴流风机，在满足现用风量10m3的基础上，可使用电动机37kW，如安装变频控制，每月可节约用电1.5万kW·h，全年节约18万kW·h。

　　5安全管理

　　对安全违章，按照规章制度考核。重点危险工作24h专人监护，实行审批制度。特别对高空作业、成品仓库、清花工序侧重管理。白班主管检查，中班主管检查，夜班值大班检查。对设备、高空、地沟、风筒、轴头缠花要做好周期性清洁，每天必查一遍。临时性工作制定预案，全程监护。

　　针对各类受伤事故，制定整改措施。安全保险时间严格执行签字制度，实行坏车由值车工、检修工、轮班长、值班人员检查、签订保险时间后进行检修;停车清洁由值车工、检修工、轮班长、值班人员检查、签订保险时间后进行清洁。有打手等危险部位加防护罩和门锁使用，清洁用捻杆和刷子，不允许用手操作，危险部位加安全警示标示。针对危险四点时，实行重点检查。夜班由值大班人员每2h不间断巡回检查;交接班有工序值班人员检查;吃饭时间轮班长必须在车间巡回检查，车间不定时监督检查执行情况。严查违章操作。对高空作业、临时用电动火要进行作业审批，专人监护，特危作业亲自监控。对设备、高空、地沟、风筒、轴头缠花要做好周期性清洁，每天必须检查。临时性工作制定预案，管理人员来临监督。

　　6结语

　　在市场竞争激烈和生产成本费用不断上升的情况下，积极调整产品结构，加大棉/毛和涤/毛品种开发力度，围绕着各种毛混纺品种质量控制点的制定，纱线质量得到了较好的稳定和提高。对某毛纺企业调研结果显示：2016年与2015年相比，纱疵降低10%左右，环锭纺产量比2015年同期提高了557t，气流纺产量提高了838t，客户投诉减少了6次，节棉11t，成本环锭纺降低260.7万元，气流纺降低67.52万元，涤/毛品种捻结有了较大改善，纱线强力稳定提高。通过以上指标完成情况分析，车间产量、质量、节棉等都有大幅度提高，而且车间质量投诉、用电量、机物料消耗都有不同程度的降低。

　　参考文献:

　　[1]侯小伟.纺部质量管理及控制实例解析[J].棉纺织技术,2016,44(7):14-18.

　　[2]侯小伟.纺纱厂提高产质量及降低消耗的有效措施[J].棉纺织技术,2017,45(2):77-80.

　　[3]刘陈涛,刘新金,苏旭中,等.涤纶混纺织物疵点分析与控制[J].棉纺织技术,2016,44(1):39-42.

　　[4]侯小伟.减少赛络纺R9.8tex纱整经断头的生产实践[J].纺织器材,2017,44(2):58-60.

　　[5]侯小伟.赛络纺冰氧吧纤维粘胶双丝包芯纱的生产[J].棉纺织技术,2017,45(1):49-51.

　　[6]罗亚玲.转杯纺涤粘混纺纱的生产[J].棉纺织技术,2013,41(10):41-43.

　　[7]徐惠君,魏静.转杯纺的标准化[J].现代纺织技术,2013(1):56-59.

　　[8]徐惠君,张志,粟宝华,等.转杯纺纱纤维流运动及纺纱不匀性的技术分析[J].现代纺织技术,2013(2):5-11.

　　[9]张长青.R40型转杯纺纱机纺针织纱的工艺优选[J].棉纺织技术,2009,37(10):46-48.

　　[10]郭宇微,宋英莉,侯小伟,等.提高R14.8tex转杯针织纱生产效率的措施[J].棉纺织技术,2016,44(11):56-58.

　　推荐阅读：《纺织科技进展》是目前我国西南地区唯一一本综合性纺织科技期刊，创刊于1979年，每期近30万字，主要读者对象为纺织及相关领域的企业管理人员、工程技术人员、科学研究人员及大专院校师生。

转载请注明来自发表学术论文网：http://www.fbxslw.com/jjlw/16786.html